فرآیند طراحی قالب پریفرم بطری PET کامل

کامل قالب پریفرم بطری PET روند طراحی

مرحله اول: تجزیه و تحلیل و هضم تصاویر دو بعدی و سه بعدی محصول که شامل جنبه های زیر است:

1. هندسه محصول.

2. ابعاد، تلورانس ها و معیارهای طراحی محصولات.

3. الزامات فنی محصول (یعنی شرایط فنی).

4. نام، جمع شدگی و رنگ پلاستیک استفاده شده در محصول.

5. الزامات سطحی محصولات.

مرحله 2: تعیین نوع تزریق

تعیین مشخصات تزریق عمدتاً بر اساس اندازه و دسته تولید محصولات پلاستیکی است. هنگامی که طراح دستگاه تزریق را انتخاب می کند، توجه اصلی به میزان پلاستیک سازی، حجم تزریق، نیروی گیره، ناحیه موثر قالب نصب شده (فاصله بین میله های اتصال دستگاه تزریق)، مدول حجم، فرم تخلیه و طول ثابت است. . اگر مشتری مدل یا مشخصات تزریق مورد استفاده را ارائه کرده باشد، طراح باید پارامترهای آن را بررسی کند و اگر نتواند الزامات را برآورده کند، باید برای تعویض با مشتری در میان گذاشته شود.

مرحله 3: تعیین تعداد حفره ها و چینش حفره ها

تعیین تعداد حفره های قالب عمدتاً بر اساس منطقه پیش بینی شده محصول، شکل هندسی (با یا بدون کشش هسته جانبی)، دقت محصول، اندازه دسته و مزایای اقتصادی است.

تعداد حفره ها عمدتاً با توجه به عوامل زیر تعیین می شود:

1. دسته تولید محصول (بچ ماهانه یا دسته سالانه).

2. اینکه آیا محصول کشش هسته جانبی دارد و روش درمان آن.

3. ابعاد قالب و مساحت موثر قالب تزریق (یا فاصله بین میله های اتصال دستگاه تزریق).

4. وزن محصول و حجم تزریق دستگاه تزریق.

5. منطقه پیش بینی شده و نیروی گیره محصول.

6. دقت محصول.

7. رنگ محصول.

8. منافع اقتصادی (ارزش تولید هر مجموعه قالب).

این عوامل گاهی اوقات متقابلاً محدود کننده هستند، بنابراین هنگام تعیین طرح طراحی، باید هماهنگ شود تا از رعایت شرایط اصلی آن اطمینان حاصل شود. پس از تعیین تعداد خواص قوی، چیدمان حفره ها و چیدمان موقعیت حفره ها انجام می شود. چیدمان حفره شامل اندازه قالب، طراحی سیستم دروازه، تعادل سیستم دروازه، طراحی مکانیسم کشش هسته (لغزنده)، طراحی هسته درج و طراحی دونده داغ است. سیستم. مشکلات فوق مربوط به انتخاب سطح جداکننده و موقعیت دروازه است، بنابراین در فرآیند طراحی خاص باید تنظیمات لازم برای دستیابی به کامل ترین طراحی انجام شود.

مرحله 4: تعیین سطح جداسازی

سطح جداسازی در برخی از نقشه های محصولات خارجی مشخص شده است، اما در بسیاری از طرح های قالب باید توسط پرسنل قالب تعیین شود. به طور کلی، سطح جداسازی در هواپیما آسان تر است و گاهی اوقات با یک فرم سه بعدی مواجه می شود. سطح جداسازی باید مورد توجه ویژه قرار گیرد. انتخاب سطح جداکننده آن باید از اصول زیر پیروی کند:

1. تاثیری در ظاهر محصول ندارد، مخصوصا برای محصولاتی که الزامات ظاهری مشخصی دارند، باید به تاثیر تایپ در ظاهر توجه بیشتری شود.

2. اطمینان از صحت محصول سودمند است.

3. برای پردازش قالب، به ویژه پردازش حفره مفید است. آژانس بازگرداندن.

4. برای طراحی سیستم ریختن، سیستم اگزوز و سیستم خنک کننده مفید است.

5. برای قالب گیری محصول مفید است و هنگام باز شدن قالب اطمینان حاصل می شود که محصول در کنار قالب متحرک باقی می ماند.

6. برای درج فلزی مناسب است.

هنگام طراحی مکانیزم جداسازی جانبی باید از ایمن و قابل اطمینان بودن آن اطمینان حاصل شود و سعی شود از تداخل با مکانیزم گیرش جلوگیری شود، در غیر این صورت باید مکانیزم بازگشت اول روی قالب نصب شود.

مرحله ششم: تعیین پایه قالب و انتخاب قطعات استاندارد

پس از مشخص شدن تمامی محتویات فوق، پایه قالب با توجه به محتویات از پیش تعیین شده طراحی می شود. هنگام طراحی پایه قالب، تا حد امکان پایه قالب استاندارد را انتخاب کنید و فرم، مشخصات و ضخامت صفحات A و B پایه قالب استاندارد را تعیین کنید. قطعات استاندارد شامل قطعات استاندارد عمومی و قطعات استاندارد مخصوص قالب هستند. قطعات استاندارد معمولی مانند اتصال دهنده ها و غیره. قطعات استاندارد مخصوص قالب مانند حلقه موقعیت، آستین اسپرو، میله فشار، لوله فشار، پست راهنما، آستین راهنما، فنر مخصوص قالب، عناصر خنک کننده و گرمایش، مکانیزم جداسازی ثانویه و اجزای استاندارد برای موقعیت یابی دقیق و ... باید تاکید کرد که در طراحی قالب تا حد امکان پایه قالب استاندارد و قطعات استاندارد انتخاب شود زیرا قسمت زیادی از قطعات استاندارد تجاری شده و در بازار به آدرس در هر زمان که برای کوتاه کردن چرخه تولید و کاهش هزینه ساخت بسیار مهم است. با صرفه. پس از تعیین اندازه خریدار، لازم است محاسبات استحکام و استحکام لازم برای قطعات مربوط به قالب انجام شود تا بررسی شود که آیا پایه قالب انتخابی مناسب است، به خصوص برای قالب های بزرگ که اهمیت ویژه ای دارد.

مرحله 7: طراحی سیستم دروازه

طراحی سیستم گیتینگ شامل انتخاب رانر اصلی، تعیین شکل مقطع و اندازه رانر می باشد. در صورت استفاده از دروازه نقطه ای، برای اطمینان از ریزش رانر، باید به طراحی دستگاه حذف دروازه نیز توجه شود. هنگام طراحی سیستم دروازه، اولین قدم انتخاب محل درب است. اینکه آیا انتخاب محل دروازه مناسب است یا نه، به طور مستقیم بر کیفیت قالب گیری محصول و اینکه آیا فرآیند تزریق می تواند به آرامی انجام شود تأثیر می گذارد. انتخاب محل دروازه باید از اصول زیر پیروی کند:

1. محل دروازه باید تا حد امکان بر روی سطح جداسازی انتخاب شود، به طوری که پردازش قالب و تمیز کردن دروازه تسهیل شود.

2. فاصله بین موقعیت دروازه و قسمت های مختلف حفره باید تا حد امکان سازگار باشد و فرآیند باید کوتاه ترین باشد (به طور کلی دستیابی به دروازه بزرگ دشوار است).

3. موقعیت دروازه باید اطمینان حاصل کند که وقتی پلاستیک به داخل حفره تزریق می شود، برای تسهیل ورود پلاستیک به سمت قسمت پهن و دیواره ضخیم حفره قرار گیرد.

4. از هجوم پلاستیک به دیواره، هسته یا درج حفره در هنگام سرازیر شدن به داخل حفره جلوگیری کنید تا پلاستیک در اسرع وقت به هر قسمت از حفره سرازیر شود و از تغییر شکل هسته یا درج جلوگیری شود.

5. سعی کنید از آثار جوش روی محصول خودداری کنید. در صورت وجود، علائم ذوب را در محل بی اهمیت محصول ایجاد کنید.

6. محل دریچه و جهت تزریق پلاستیک باید به گونه ای باشد که پلاستیک هنگام تزریق به داخل حفره بتواند به طور یکنواخت در جهت موازی حفره جریان داشته باشد و منجر به تخلیه گاز در حفره شود. .

7. گیت باید در راحت ترین قسمت محصول طراحی شود و در عین حال تا حد امکان ظاهر محصول را تحت تاثیر قرار ندهد.

مرحله 8: طراحی سیستم اجکتور

شکل جهش محصول را می توان در سه دسته جهش مکانیکی، جهش هیدرولیک و جهش پنوماتیک خلاصه کرد. جهش مکانیکی آخرین حلقه در فرآیند قالب گیری تزریقی است و کیفیت جهش در نهایت کیفیت محصول را تعیین می کند. بنابراین نمی توان خروج محصول را نادیده گرفت. هنگام طراحی سیستم اجکتور باید اصول زیر رعایت شود:

1. برای جلوگیری از تغییر شکل محصول در اثر پرتاب، نقطه رانش باید تا حد امکان نزدیک به هسته یا قسمتی باشد که به سختی قالب گیری می شود. ترتیب نقاط رانش باید تا حد امکان متعادل باشد.

2. نقطه رانش باید به قسمتی اعمال شود که محصول می تواند بیشترین نیرو را تحمل کند و قسمتی که استحکام خوبی دارد، مانند دنده، فلنج، لبه دیواره محصولات پوسته ای و غیره.

3. سعی کنید از نقطه رانش بر روی سطح نازک محصول جلوگیری کنید تا از سفید و بلند بودن محصول جلوگیری کنید، مانند محصولات صدفی شکل و محصولات استوانه ای که اکثر آنها توسط صفحات فشاری به بیرون پرتاب می شوند.

4. سعی کنید از تاثیر گذاشتن علائم بر روی ظاهر محصول جلوگیری کنید و دستگاه جهش باید روی سطح مخفی یا سطح غیر تزئینی محصول قرار گیرد. برای محصولات شفاف، باید توجه ویژه ای به انتخاب موقعیت و فرم پرتاب شود.

5. برای اینکه محصول به طور یکنواخت در حین پرتاب تحت فشار قرار گیرد و از تغییر شکل محصول در اثر جذب خلاء جلوگیری شود، اغلب از جهش کامپوزیت یا اشکال خاصی از سیستم های جهش استفاده می شود، مانند فشار میله، صفحه فشار یا میله فشار، فشار. لوله کامپوزیت Ejection یا از میله فشار ورودی هوا، بلوک فشاری و سایر دستگاه های ثابت استفاده کنید و در صورت لزوم باید یک شیر ورودی نصب شود.

مرحله 9: طراحی سیستم خنک کننده

طراحی سیستم خنک کننده کاری طاقت فرسا است و لازم است اثر خنک کننده، یکنواختی خنک کننده و تاثیر سیستم خنک کننده بر ساختار کلی قالب را در نظر گرفت. طراحی سیستم خنک کننده شامل موارد زیر است:

1. آرایش سیستم خنک کننده و شکل خاص سیستم خنک کننده.

2. مکان و اندازه خاص سیستم خنک کننده را تعیین کنید.

3. قطعات کلیدی مانند خنک کننده هسته یا درج های مدل متحرک.

4. خنک کننده لغزنده های جانبی و لغزنده های جانبی.

5. طراحی اجزای خنک کننده و انتخاب قطعات استاندارد خنک کننده.

6. طراحی ساختار آب بندی.

مرحله 10:

هنگامی که از پایه قالب استاندارد استفاده می شود، دستگاه راهنمای روی قالب تزریق پلاستیک تعیین شده است. در شرایط عادی، طراحان فقط باید با توجه به مشخصات پایه قالب انتخاب کنند. با این حال، زمانی که یک دستگاه راهنمای دقیق با توجه به الزامات محصول مورد نیاز است، طراح باید طراحی خاصی را با توجه به ساختار قالب انجام دهد. راهنمای کلی به دو دسته تقسیم می شود: راهنمای بین قالب های متحرک و ثابت. راهنمای بین صفحه فشار و صفحه ثابت میله فشار. راهنمای بین میله صفحه فشار و قالب متحرک؛ راهنمای بین صندلی قالب ثابت و دزد دریایی فشار. با توجه به محدودیت دقت ماشینکاری و یا کاهش دقت تطبیق دستگاه راهنمای عمومی پس از مدتی استفاده، بر دقت محصول تاثیر مستقیم خواهد داشت. بنابراین، برای محصولاتی که نیاز به دقت بالاتری دارند، عناصر تعیین موقعیت دقیق باید به طور جداگانه طراحی شوند، برخی از آنها استاندارد شده اند، مانند پین های موقعیت یابی مخروطی، بلوک های تعیین موقعیت و غیره برای انتخاب در دسترس هستند، اما برخی از دستگاه های هدایت و موقعیت یابی دقیق باید به طور خاص باشند. با توجه به ساختار خاص ماژول طراحی شده است.

مرحله یازدهم: انتخاب فولاد قالب

انتخاب مواد برای قطعات تشکیل دهنده قالب (حفره، هسته) عمدتاً با توجه به دسته محصولات و نوع پلاستیک تعیین می شود. برای محصولات با براق یا شفاف، 4Cr13 و سایر انواع فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر خوردگی مارتنزیتی یا فولاد سخت کننده سن عمدتا استفاده می شود. برای محصولات پلاستیکی تقویت شده با الیاف شیشه، باید از فولاد کوئنچ شده با مقاومت سایش بالا مانند Cr12MoV استفاده شود. هنگامی که مواد محصول PVC، POM یا حاوی ضد شعله باشد، فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر خوردگی باید انتخاب شود.

مرحله 12: نقشه مونتاژ را بکشید

پس از تعیین پایه قالب تراز و محتویات مربوطه، می توان نقشه مونتاژ را ترسیم کرد. در فرآیند ترسیم نقشه‌های مونتاژ، سیستم ریخته‌گری انتخابی، سیستم خنک‌کننده، سیستم کشش هسته، سیستم تخلیه و غیره برای دستیابی به یک طراحی نسبتاً عالی از ساختار هماهنگ‌تر و کامل‌تر شده‌اند.

مرحله سیزدهم: رسم قسمت های اصلی قالب

هنگام ترسیم نمودار حفره یا هسته، باید بررسی شود که آیا اندازه قالب‌گیری داده شده، تحمل و شیب قالب‌گیری هماهنگ هستند و آیا اساس طراحی با اساس طراحی محصول هماهنگ است یا خیر. در عین حال، قابلیت ساخت حفره و هسته در حین پردازش و خواص مکانیکی و قابلیت اطمینان در حین استفاده نیز باید در نظر گرفته شود. برای ترسیم نمودار قطعات سازه ای، زمانی که از پایه قالب استاندارد استفاده می شود، اکثر قسمت های سازه ای غیر از پایه قالب استاندارد را می توان بدون ترسیم نمودار قطعه سازه ترسیم کرد.

مرحله 14: تصحیح نقشه های طراحی

پس از تکمیل طراحی طراحی قالب، طراح قالب، نقشه طرح و داده های اصلی مربوطه را برای تصحیح برای سرپرست ارسال می کند.

تصحیح کننده باید به طور سیستماتیک ساختار کلی، اصل کار و امکان کارکرد قالب را مطابق با اساس طراحی مربوطه ارائه شده توسط مشتری و نیازهای مشتری تصحیح کند.

مرحله 15: امضای متقابل نقشه های طراحی

پس از اتمام نقشه طراحی قالب، باید بلافاصله برای تایید به مشتری ارسال شود. تنها پس از موافقت مشتری می توان قالب را تهیه و وارد تولید کرد. وقتی مشتری نظر عمده ای دارد و نیاز به اصلاحات اساسی دارد، باید دوباره طراحی شود و سپس برای تایید به مشتری تحویل داده شود تا مشتری راضی شود.

مرحله 16:

سیستم اگزوز نقش حیاتی در تضمین کیفیت قالب گیری محصول دارد. روش های اگزوز به شرح زیر است:

1. از شیار اگزوز استفاده کنید. شیار اگزوز به طور کلی در آخرین قسمت حفره ای قرار دارد که باید پر شود. عمق شیار اگزوز با پلاستیک متفاوت است و اساساً با حداکثر فاصله مجاز توسط پلاستیک بدون فلاش تعیین می شود.

2. از فاصله منطبق هسته، درج ها، میله های فشار و غیره یا شاخه های اگزوز ویژه برای اگزوز استفاده کنید.

3. گاهی برای جلوگیری از تغییر شکل خلاء ناشی از کار در حال انجام، نیاز به طراحی سوزن اگزوز می باشد.

نتیجه‌گیری: با ترکیب روش‌های طراحی قالب فوق، می‌توان برخی از آنها را با هم در نظر گرفت و برخی از آنها نیاز به بررسی مکرر دارد. از آنجایی که عوامل اغلب متناقض هستند، باید به طور مداوم در فرآیند طراحی نشان داده و هماهنگ شوند تا معامله بهتری حاصل شود، به ویژه محتوای مربوط به ساختار قالب که باید جدی گرفته شود و اغلب باید چندین طرح را به طور همزمان در نظر گرفت. . این ساختار تا حد امکان مزایا و معایب جنبه های مختلف را فهرست می کند، آنها را یکی یکی تحلیل می کند و بهینه می کند. دلایل ساختاری مستقیماً بر ساخت و استفاده از قالب تأثیر می گذارد و حتی در صورت جدی بودن عواقب آن، کل مجموعه قالب ها از بین می رود. بنابراین طراحی قالب یک مرحله کلیدی برای اطمینان از کیفیت قالب است و فرآیند طراحی آن یک پروژه سیستماتیک است.